الیکٹروڈ مینوفیکچرنگ کے دوران لتیم بیٹری کوٹنگ کریکنگ ایک عام مسئلہ ہے اور یہ براہ راست بیٹری کی کارکردگی (جیسے صلاحیت ، سائیکل زندگی اور حفاظت) کو متاثر کرسکتا ہے۔ مندرجہ ذیل کوٹنگ کریکنگ کے اسباب اور حل کا تجزیہ کیا گیا ہے:
کوٹنگ کریکنگ کی بنیادی وجوہات
1. گندگی تشکیل کے مسائل
کم ٹھوس مواد: گندگی میں ایک اعلی سالوینٹ مواد کے نتیجے میں خشک ہونے کے دوران زیادہ سکڑنے والے تناؤ کا نتیجہ ہوتا ہے ، جس کی وجہ سے کوٹنگ کریکنگ ہوتی ہے۔
ناکافی یا ناہموار بائنڈر بازی: ناکافی یا ناکافی منتشر بائنڈر (جیسے پی وی ڈی ایف ، سی ایم سی/ایس بی آر) کے نتیجے میں ناقص ویسکوئلاسٹیٹی اور ناکافی کوٹنگ ہم آہنگی پیدا ہوتی ہے۔
نامناسب کوندکٹو ایجنٹ کا تناسب: ضرورت سے زیادہ کوندکٹو ایجنٹ (جیسے کاربن بلیک ، سی این ٹی) کا مواد خشک ہونے کے دوران ناقص گندگی کے بہاؤ اور تناؤ کی حراستی کا باعث بن سکتا ہے۔
ناقص گندگی کی rheology: ناکافی Thixotropy یا ضرورت سے زیادہ واسکعثیٹی کے نتیجے میں کوٹنگ کے دوران ناقص لگنے اور خشک ہونے کے بعد کریکنگ کا نتیجہ ہوسکتا ہے۔
2. نامناسب کوٹنگ کے عمل کے پیرامیٹرز
ناہموار کوٹنگ کی موٹائی: ضرورت سے زیادہ موٹے علاقوں کو خشک ہونے کے دوران متضاد سکڑنے کا سامنا کرنا پڑتا ہے ، جس کی وجہ سے کریکنگ ہوتی ہے۔ مماثل خشک ہونے والا درجہ حرارت/رفتار: ضرورت سے زیادہ درجہ حرارت یا ضرورت سے زیادہ خشک کرنے والی رفتار کے نتیجے میں تیزی سے سطح کی سختی ہوتی ہے جبکہ اندرونی سالوینٹس مکمل طور پر بخارات نہیں بنتے ہیں ، جس سے تناؤ کے اختلافات پیدا ہوتے ہیں۔
مماثل کوٹنگ کی رفتار اور گندگی لگانے کا وقت: گندگی خشک ہونے والے مرحلے میں داخل ہوجاتی ہے اس سے پہلے کہ اس کی مکمل سطح پر لگ جائے ، جس کی وجہ سے سطح کا ناہموار تناؤ ہوتا ہے۔
3. موجودہ کلکٹر کے مسائل
سطح کی ناکافی کھردری: موجودہ کلکٹر (تانبے/ایلومینیم ورق) کی سطح بہت ہموار ہے ، جس کے نتیجے میں ناقص گندگی آسنجن اور آسانی سے چھیلنے اور کریکنگ ہوتی ہے۔
سطح کی آلودگی یا آکسیکرن: تیل ، آکسائڈ پرتیں ، یا موجودہ کلکٹر کی سطح پر نجاست گندگی کے آسنجن کو متاثر کرتی ہے۔
موجودہ موجودہ کلکٹر تناؤ: کوٹنگ کے دوران موجودہ کلکٹر تناؤ میں اتار چڑھاو کوٹنگ میں مقامی تناؤ یا کمپریشن کا سبب بن سکتا ہے۔
4. خشک خشک کرنے کے عمل کو کنٹرول
نامناسب خشک کرنے والا میلان: تدریجی خشک ہونے والی (جیسے ، درجہ حرارت میں اضافہ) کے استعمال میں ناکامی کے نتیجے میں ضرورت سے زیادہ تیزی سے سالوینٹ وانپیکرن ہوتا ہے۔
ناہموار ہوا کی رفتار: گرم ہوا کے خشک ہونے کے دوران ضرورت سے زیادہ مقامی ہوا کی رفتار سطح کی سختی کو تیز کرتی ہے اور دراڑوں کا سبب بنتی ہے۔
5. سامان اور آپریشنل عوامل
ناقص کوٹنگ ہیڈ (سلٹ/نچوڑ) درستگی: ناہموار کوٹنگ کے فرق یا بلیڈ پہننے کی وجہ سے ناہموار گندگی کی تقسیم ہوتی ہے۔
سامان کمپن یا سبسٹریٹ انحراف: مکینیکل کمپن یا سبسٹریٹ انحراف کوٹنگ کی موٹائی میں اتار چڑھاو کا سبب بن سکتا ہے۔
حل اور اصلاح کی حکمت عملی
1. گندگی کی تشکیل کی اصلاح
سالڈ کے مواد کو ایڈجسٹ کرنا: سالوینٹ وانپیکرن کی وجہ سے سکڑنے والے تناؤ کو کم کرنے کے لئے ٹھوس مواد (جیسے ، 60 ٪ -70 ٪) کو مناسب طریقے سے بڑھاؤ۔
بائنڈر سسٹم کو بہتر بنانا:
بائنڈر تناسب میں اضافہ (جیسے ، پی وی ڈی ایف کو 2 ٪ سے 3 ٪ -4 ٪ تک بڑھانا)۔
لچک کو بہتر بنانے کے ل a ایک جامع بائنڈر (جیسے ، سی ایم سی+ایس بی آر) کا استعمال۔
کوندکٹو ایجنٹ کی بازی کو بہتر بنانا: بال ملنگ اور اعلی - اسپیڈ منتشر جیسے عمل کے ذریعہ کوندکٹو ایجنٹ کی یکساں تقسیم کو یقینی بنائیں۔
پلاسٹائزر یا گیلا کرنے والے ایجنٹوں کو شامل کرنا: گندگی کی rheology اور Wettability (جیسے ، پیگ ، سرفیکٹنٹ) کو بہتر بنائیں۔
2. عمل پیرامیٹر کی اصلاح
کوٹنگ کی موٹائی کو کنٹرول کرنا: تجویز کردہ واحد - رخا کوٹنگ کی موٹائی 150μm سے کم یا اس کے برابر ہے۔ اگر کوٹنگ کی موٹائی بہت موٹی ہے تو ، متعدد کوٹ استعمال کریں۔
تدریجی خشک کرنے کی ترتیبات:
کم - درجہ حرارت زون (50-80 ڈگری) میں ، سطح کی جلد سے بچنے کے ل slowly آہستہ آہستہ سالوینٹ کو بخارات بنائیں۔
میڈیم - اعلی - درجہ حرارت زون (80-120 ڈگری) میں ، مکمل سالوینٹ بخارات کو یقینی بنانے کے لئے آہستہ آہستہ درجہ حرارت میں اضافہ کریں۔
کوٹنگ کی رفتار کو ایڈجسٹ کریں: یقینی بنائیں کہ گندگی کے پاس سطح کے لئے کافی وقت ہے (جیسے ، کوٹنگ کی رفتار کو کم کریں یا کسی سطح کو شامل کریں)۔
ACEY - HFC250خودکار فلم کوٹنگ مشینبیٹری الیکٹروڈ کوٹنگ کے لئے مختلف اعلی - درجہ حرارت کی کوٹنگ فلموں ، جیسے سیرامک فلمیں ، کرسٹل لائن فلمیں ، بیٹری میٹریل فلمیں ، اور خصوصی نینو - فلموں کی تحقیق میں وسیع پیمانے پر استعمال کیا جاتا ہے۔ وہ مستقبل میں اعلی درجہ حرارت کے حالات میں فلمی تشکیل کے لئے سائنس اور ٹکنالوجی کی ترقی کے مطابق ڈھال سکتے ہیں۔
3. موجودہ کلکٹر پریٹریٹمنٹ
(تقریبا all تمام لتیم بیٹری مینوفیکچر اس کام کو انجام نہیں دیتے ہیں۔ اسے ورق بنانے والے کے پاس چھوڑ دیں۔)
سطح کی کھوج: الیکٹرو کیمیکل یا پلازما {{0} surface سطح کی کھردری کو بہتر بنانے کے لئے موجودہ کلکٹر کا علاج کریں۔
صفائی اور خشک کرنا: سطح کا تیل اور آکسائڈز کو ہٹا دیں (جیسے ، تیزاب کی صفائی ، الٹراسونک صفائی)۔
موجودہ کلکٹر کو پہلے سے گرم کریں: گندگی اور سبسٹریٹ کے مابین تھرمل تناؤ کو کم کرنے کے لئے کوٹنگ سے پہلے 50-80 ڈگری پر پہلے سے گرم۔
4. سامان اور آپریشن میں بہتری
باقاعدگی سے کوٹنگ سر کی بحالی کا مظاہرہ کریں: بلیڈ پہننے یا گھومنے سے بچنے کے لئے سلٹ گیپ کی یکسانیت کو چیک کریں۔
مستحکم سبسٹریٹ تناؤ: سبسٹریٹ اتار چڑھاو کو کم سے کم کرنے کے لئے بند - لوپ ٹینشن کنٹرول سسٹم کا استعمال کریں۔ خشک ہونے والی ہوا کے بہاؤ کو بہتر بنائیں: - اڑانے سے زیادہ مقامی طور پر بچنے کے لئے گرم ہوا کی تقسیم کو بھی یقینی بنائیں۔
5. دیگر اقدامات
نمی کا کنٹرول: 30 and اور 50 ٪ کے درمیان کوٹنگ ورکشاپ میں نمی کو برقرار رکھیں (اعلی - نکل ترنری مواد کو کم نمی کی ضرورت ہوتی ہے ، جبکہ منفی الیکٹروڈ مواد کو زیادہ نمی کو ایڈجسٹ کیا جاسکتا ہے یا کسی ہیمیڈیفائر کا استعمال کیا جاسکتا ہے) گندگی کو جذب کرنے سے روکنے اور بہت جلد خشک ہونے سے بچ سکتا ہے۔
گندگی عمر بڑھنے: ہلچل کے بلبلوں اور تناؤ کو ختم کرنے کے لئے کوٹنگ سے پہلے گندگی کو 1-2 گھنٹے کھڑے ہونے دیں۔
آن لائن مانیٹرنگ: حقیقی وقت میں کوٹنگ کی موٹائی کی نگرانی کے لئے بیٹا -}}}}}}}} استعمال کریں اور عمل کو فوری طور پر ایڈجسٹ کریں۔
مسئلہ تشخیص کا عمل
ابتدائی مشاہدہ: مائکروسکوپ یا SEM کا استعمال کرتے ہوئے کریک مورفولوجی (جیسے ، ٹرانسورس/عمودی دراڑیں ، نیٹ ورک کی دراڑیں) کا تجزیہ کریں۔
گندگی کی جانچ: ٹیسٹ سلوری واسکاسیٹی ، ٹھوس مواد ، اور rheological خصوصیات۔
عمل پیرامیٹر کا جائزہ: خشک درجہ حرارت کے پروفائلز ، کوٹنگ کی رفتار ، اور سبسٹریٹ تناؤ کے ریکارڈوں کا جائزہ لیں۔
آسنجن جانچ: ٹیپ کے چھلکے ٹیسٹ کا استعمال کرتے ہوئے کوٹنگ اور موجودہ کلکٹر کے مابین بانڈنگ طاقت کا اندازہ کریں۔ گستاخانہ شکلوں ، عمل کے پیرامیٹرز ، سازوسامان کی حیثیت ، اور ماحولیاتی عوامل کا باقاعدہ تجزیہ کرکے ، ہم خاص طور پر کوٹنگ کریکنگ کے امور کو حل کرسکتے ہیں ، جس سے الیکٹروڈ کی پیداوار اور بیٹری کی کارکردگی کو بہتر بنایا جاسکتا ہے۔
یقینا ، اچھے سامان ، عمدہ ڈیزائن ، اور تجربہ کار تکنیکی ماہرین اور آپریٹرز عام طور پر بہترین نتائج کو یقینی بناتے ہیں۔
ہمارے بارے میں
Acey ذہینلتیم - آئن بیٹریاں کے ل high اعلی - اختتامی سامان کی تحقیق اور تیاری میں مہارت حاصل ہے۔ ہم نہ صرف سلنڈریکل بیٹری ، سکے سیل ، پاؤچ سیل کے ل lit لتیم آئن بیٹری پروڈکشن لائن کے لئے ایک {{3} stop حل فراہم کرسکتے ہیں ، بلکہ لیتیم بیٹری پیک اسمبلی لائن کے لئے ایک - کو اسٹاپ حل بھی فراہم کرسکتے ہیں ، اگر آپ لیتھیم آئن بیٹری پروڈکشن لائن یا لیٹیم آئن کی بیٹری پروڈکشن لائن میں نئے ہیں ، اور آپ کی اپنی لیتھیم آئن بیٹری پروڈکشن لائن یا لِٹ لیتھیم آئن بیٹری پروڈکشن لائن میں نئے ہیں۔پیشہ ورانہ تکنیکی مدد اور رہنمائی ، براہ کرم ہم سے رابطہ کرنے کے لئے آزاد محسوس کریں!
